После сверления для получения отверстия необходимого диаметра часто требуется дальнейшая обработка. Зенкерование отверстий является промежуточным (получистовым) этапом после сверления и перед чистовыми операциями, такими как развертывание или нарезание резьбы. Целью этой операции является повышения точности формы, увеличение диаметра и улучшение чистоты поверхности предварительно созданных отверстий (полученных сверлением, литьем или ковкой).

Для выполнения операции используется специальный инструмент — зенкер. По конструкции он похож на сверло, но имеет большее количество режущих кромок (обычно три-четыре), что обеспечивает более высокой точности и качества обработки. Зенкеры бывают разных типов: цельные с коническим хвостовиком и насадные, которые крепятся на оправку. В зависимости от материала режущей части их изготавливают из быстрорежущей стали или оснащают твердосплавными пластинами для работы на повышения скорости резания.

Главное отличие зенкера от сверла заключается в том, что он предназначен для обработки уже существующих отверстий, а не для сверления в сплошном материале. Результатом зенкерования является цилиндрическое отверстие с точной формой и улучшенной шероховатостью, которое соответствует 4-5 классу точности. Для правильно выполнения операции важно выбрать подходящий инструмент и режим обработки, а также учесть припуск на диаметр, который обычно составляет 0.5-2 мм на сторону. Скорость резания при работе быстрорежущим зенкером составляет 20-35 м/мин, а твердосплавными — 60-200 м/мин.

Правила и особенности технологии зенкерования требуют использования смазочно-охлаждающей жидкости (например, мыльной эмульсии для стали, меди или дюралюминия) для отвода тепла и повышения качества обработки. Операция выполняется на сверлильных, токарном, расточных или фрезы станках. Жесткость конструкции зенкера и его направляющей части позволяет эффективно исправлять небольшие отклонения в геометрии отверстия, полученные при сверления.

Перед началом работы необходимо правильно установить заготовку, выберите соответствующий диаметру отверстия зенкер и патроны для его крепления. Глубина обработки зависит от поставленной задачи, а угол при вершине режущей части (обычно 45°, 60° или 90°) зависит от типа обрабатываемого отверстия (сквозное или глухое). После зенкерования отверстие готово для установки крепежных элементов или дальнейшей чистовой обработки.

Кроме того, с помощью специальных видов инструмента можно выполнить и другие операции, например, снятия фасок или обработку углублений. Одной из таких операций является зенкование (другое название — цековка), которое отличается от зенкования и сверления. Если основная задача — это обработка торцов или создание опорных плоских поверхностей вокруг отверстия для головок крепежа, то применяют именно цековку. Инструмент для этого, называемый зенковкой, внешне может напоминать зенкер или сверло, но имеет конусную или цилиндрическую направляющую часть для точного позиционирования в отверстии. Для получения конических углублений под потайные головки винтов используются зенковки с углом при вершине, равным 90° или 120°.

Выполнение этих работ требует правильного выбора режима (как и при зенкеровании) и контроля параметров полученной поверхности микрометрами. Режущая часть такого инструмента, как и у разверток, состоит из нескольких лезвий с зубьями, но предназначена она именно для торцевой обработки. Важно следует помнить, что для чистовой обработки самой внутренней поверхности отверстия с целью повышения её качества и точности применяются развертки, а не зенковки. Правильно выбрать тип и размер инструмента — ключ к тому, чтобы результат соответствовал всем техническим требованиям.